Nové Dillí: Cieľom BMW Group je znižovať emisie CO2₂ 40 % emisií na auto do roku 2030 v celom hodnotovom reťazci v porovnaní s rokom 2019. „Neustále sa usilujeme o udržateľnosť prostredníctvom našich inovácií,“ povedal Thomas Becker, vedúci oddelenia udržateľnosti a mobility v BMW Group.

Budeme pokračovať v znižovaní oxidu uhličitého₂ emisií a zachovanie prírodných zdrojov prostredníctvom maximálnej efektívnosti energie a surovín. V priemere približne 30 % vozidiel BMW Group je skutočne vyrobených z dnešných recyklovaných a opätovne použitých materiálov alebo takzvaných „druhotných surovín“. Z dlhodobého hľadiska je cieľom prístupu „secondary first“ zvýšiť toto číslo na 50 %.

Podľa spoločnosti bude do roku 2030 aspoň jedno z dvoch áut predávaných BMW Group plne elektrické. MINI a Rolls-Royce Motor Cars budú ponúkať plne elektrické autá len od začiatku 30. rokov minulého storočia. Cieľom BMW Group je napríklad zníženie oxidu uhličitého₂ Emisie na jedno používané vozidlo o 50 % do roku 2030 v porovnaní s rokom 2019.

„Udržateľnosť však pre BMW Group znamená oveľa viac ako len budovanie a predaj elektromobilov,“ povedal Becker. „Iba holistický prístup k udržateľnosti od zdrojov k recyklácii, ktorý skutočne dosahuje čisté zníženie CO2.₂ emisie.”

Zodpovedné dodávky surovín: TPrincíp konštrukcie súčasnej generácie elektromotorov BMW eDrive eliminuje potrebu použitia materiálov vzácnych zemín v rotore. BMW Group má vlastný prístup aj k získavaniu surovín na výrobu vysokonapäťových batérií s cieľom dosiahnuť úplnú transparentnosť v pôvode materiálov a spôsoboch ich ťažby: spoločnosť nakupuje lítium a kobalt priamo a dodáva ich do batérií. výrobcovia článkov.

„Zelená oceľ“ znižuje oxid uhličitý₂ Emisie až 95%: Skupina už uzatvorila so svojimi dodávateľmi viac ako 400 zmlúv na využívanie 100 % zelenej elektriny. Patria sem napríklad aj dodávatelia hliníka, ako aj výrobcovia batériových článkov. BMW Group dodáva hliník zo SAE od februára 2021 pomocou elektriny vyrobenej solárnou energiou.

Od roku 2024 sa budú všetky hliníkové liate disky pre značky BMW a MINI vyrábať len s využitím zelenej elektriny. Obnoviteľná energia sa využíva pri energeticky náročnej elektrolýze pri výrobe hliníka a pri odlievaní kolies.

ko₂ Emisie sa tiež neustále znižujú v dodávateľskom reťazci ocele. Od roku 2025 bude BMW Group nakupovať CO2₂Redukovaná oceľ, ktorá sa nevyrába s použitím fosílnych surovín, ako je uhlie, ale namiesto toho pomocou zemného plynu alebo vodíka a zelenej elektriny. Tým sa znižuje oxid uhličitý₂ Emisie z výroby tejto ocele až o 95 %. BMW Group bude od roku 2030 zásobovať viac ako 40 % dopytu vo svojich európskych závodoch. Tým sa znížia emisie CO2₂ Emisie do 400 000 ton ročne.

Obehové hospodárstvo je kľúčom k väčšej udržateľnosti: BMW i Vision Circular už ukázal, ako dôsledne môže byť vozidlo navrhnuté na princípoch obehového hospodárstva. Okrem organických surovín využíva najmä materiály, ktoré už prešli životným cyklom produktu a ktoré sú zase 100% recyklovateľné. Cieľom je čo najefektívnejšie recyklovať suroviny z vypršaných vozidiel na výrobu série nových vozidiel v budúcnosti.

Príklad poskytnutý BMW i Vision Circular ukazuje, že šetrenie zdrojov začína dizajnom vozidla. To zahŕňa neustále znižovanie komponentov, kombinácií materiálov a povrchových úprav. BMW i Vision Circular namiesto kompozitov a lepidiel využíva predovšetkým monofilové materiály, ako aj drôty, cvoky či rýchloupínacie prvky, čo znamená, že jednotlivé komponenty možno pri neskoršom použití ľahko oddeliť a recyklovať podľa typu. recyklované.

Inovatívne procesy recyklácie: BMW Group tiež robí dôležité základy pre recykláciu auta na ceste k hospodárstvu s uzavretým okruhom. V recyklačnom a demontážnom stredisku BMW Group (RDZ) v Unterschleissheime pri Mníchove sa každoročne recykluje až 10 000 automobilov BMW, MINI, Rolls-Royce a BMW Motorrad. Rozoberajú sa v štandardizovanom procese, ktorý sa zameriava na identifikáciu opakovane použiteľných komponentov, ako aj vhodných materiálov na recykláciu.

Dizajnéri a vývojoví inžinieri BMW Group využívajú skúsenosti získané z RDZ na zlepšenie recyklovateľnosti nových modelov už od začiatku. Výsledky zdieľame aj s našimi partnermi. BMW Group zohrala významnú úlohu pri vytváraní platformy IDIS (International Disassembly Information System). Údaje a výsledky, ktoré sú tam zverejnené, sú dostupné recyklátorom na celom svete.

RDZ tiež už mnoho rokov používa inovatívne metódy na recykláciu vysokonapäťových batérií z elektrifikovaných vozidiel. Procesy vyvinuté v spolupráci s priemyselnými a vedeckými partnermi môžu dosiahnuť mieru recyklácie viac ako 90 %. BMW Group sa tiež podelila o túto odbornosť, aby napredovala v celkovom pokroku v recyklácii batérií.

V Číne teraz spoločný podnik BMW Brilliance Automotive (BBA) po prvýkrát vytvoril uzavretý cyklus na opätovné využitie surovín ako nikel, lítium a kobalt z vysokonapäťových batérií. Vyťažené suroviny sa využívajú pri výrobe nových batériových článkov pre BMW Group. Uzavretý materiálový cyklus šetrí spotrebu zdrojov a znižuje CO₂ Emisie sú asi 70 % v porovnaní s použitím čerstvo vyťažených surovín.

udržateľná výroba: Skupina vytvorila uzavreté slučky z ocele a hliníka medzi výrobnými závodmi a dodávateľmi. Výsledkom je, že približne 70 % odpadovej ocele z lisovní a zvyškov hliníka sa opätovne využíva prostredníctvom priameho obehového hospodárstva (uzavretá slučka).

BMW Group znížilo emisie CO2₂ Emisie súvisiace s výrobou automobilov sa od roku 2006 zvýšili o viac ako 70 %. Všetky závody v medzinárodnej výrobnej sieti boli CO2₂– Neutrálne od roku 2021. Okrem toho spotreba vody a produkcia odpadu tiež neustále klesali. Napríklad z každého vozidla vyrobeného v roku 2021 v najväčšom európskom závode BMW Group v Dingolfingu sa vyprodukovalo len asi 580 gramov zvyšného odpadu.

Vo výrobných závodoch BMW Group sa prechodom na iFACTORY ďalej zlepšuje energetická účinnosť, šetrenie zdrojov a predchádzanie vzniku odpadu. Nový závod BMW Group v severozápadnom maďarskom meste Debrecín, kde sa budú od roku 2025 vyrábať modely „Neue Klasse“, je ukážkovým príkladom automobilovej výroby, ktorá neustále smeruje k udržateľnosti a obehovému hospodárstvu.

Prečítajte si tiež:

V súčasnosti je značná časť dielov pre karosérie SUV – Volkswagen Touareg, Audi Q7, Audi Q8, Porsche Cayenne a Porsche Cayenne Coupe lisovaná.

READ  Slovenská priemyselná produkcia v januári klesá

Prostredníctvom dlhodobých dohôd o dodávkach plánuje LG Chem dodať GM od druhej polovice roku 2022 do roku 2030 viac ako 950 000 ton vyrobených kompozitov, čo je dosť na výrobu takmer 5 miliónov kusov elektrických vozidiel. Ultium Cells LLC, spoločný podnik medzi GM a LG Energy Solution, bude využívať závody na batérie vo Warrene, Ohio; Spring Hill, Tennessee; Lansing, Michigan. Medzitým sa bude hydroxid lítny od spoločnosti Livent používať v katódach batérií Ultium od GM, ktoré budú poháňať elektrické vozidlá, ako sú Chevrolet Blazer EV, Chevrolet Silverado EV, GMC HUMMER EV a Cadillac LYRIQ.